¿Cuál es su cantidad mínima de pedido (MOQ)?

Sí. Los clientes pueden desarrollar y evaluar muestras antes de decidir si proceden con la producción en masa.

Muestras de stock

Para determinados productos en stock, las muestras con logotipos grabados con láser generalmente se pueden preparar en 5 a 7 días, dependiendo de la disponibilidad de existencias, los requisitos del logotipo y el proceso de acabado.

Muestras personalizadas

Para productos personalizados, el tiempo de desarrollo de la muestra varía según el material, la estructura, el método de fabricación, el acabado de la superficie y si se requieren nuevas herramientas.

Cuando se necesite un nuevo molde, el desarrollo del mismo y la producción de prueba afectarán al cronograma de muestras.

Evaluación de la muestra

Las muestras permiten a los clientes comprobar las dimensiones, el aspecto, la ubicación del logotipo, el color, el montaje y la funcionalidad antes de la producción en masa.

Se pueden considerar pruebas adicionales cuando el producto tenga requisitos mecánicos, de recubrimiento o de cumplimiento específicos.

Costos de muestras y herramientas

Los costos de muestreo y utillaje dependen del proyecto. Cualquier abono o reembolso de estos cargos en un futuro pedido al por mayor deberá confirmarse en el presupuesto o contrato comercial.

La aprobación de la muestra no implica automáticamente un pedido al por mayor, salvo acuerdo contrario. Los clientes pueden utilizar la fase de evaluación de la muestra para determinar si el producto cumple con sus requisitos antes de comprometerse con la producción.

Iniciar un proyecto con Carosung implica una serie de pasos diseñados para aclarar los requisitos, evaluar la viabilidad de fabricación y confirmar el producto antes de la producción en masa.

Paso 1: Comparta sus requisitos

Los clientes pueden proporcionar imágenes de referencia, bocetos, dibujos técnicos, archivos CAD 3D, muestras existentes o una descripción del producto deseado.

La información útil incluye:

Dimensiones del producto y requisitos funcionales.

Material y acabado superficial preferidos.

Requisitos para la aplicación del logotipo.

Cantidad estimada del pedido.

Presupuesto previsto y calendario de entregas.

Requisitos de embalaje y del mercado de destino, cuando corresponda.

Paso 2: Revisión técnica

Nuestro equipo revisa la información disponible y evalúa la viabilidad de fabricación del diseño. En caso necesario, podemos solicitar dimensiones adicionales, aclarar la función prevista o recomendar ajustes en el diseño.

El tiempo necesario para esta etapa depende de la exhaustividad de la información y de la complejidad del proyecto.

Paso 3: Elaboración de presupuestos y desarrollo de muestras.

Una vez que los requisitos estén suficientemente claros, le proporcionaremos un presupuesto que incluya los costes de utillaje aplicables, los gastos de muestra, los precios unitarios, los plazos de entrega estimados y otros requisitos acordados.

Las muestras se desarrollan según el tipo de producto y el alcance del proyecto. Para diseños nuevos, puede ser necesario fabricar herramientas antes de poder producir una muestra metálica terminada.

Paso 4: Aprobación de la muestra y confirmación del pedido

Los clientes revisan la muestra y confirman la apariencia, las dimensiones, la función y demás especificaciones acordadas.

La producción en masa se inicia tras la aprobación de la muestra correspondiente, la confirmación del pedido y el acuerdo sobre las condiciones de pago.

Paso 5: Producción y envío

Durante la producción, se realizan inspecciones de calidad según los requisitos acordados. Los productos terminados se empaquetan y envían utilizando los servicios logísticos seleccionados.

Las condiciones de envío, como FOB, CIF o DDP, pueden negociarse en función del destino, los requisitos del pedido y las condiciones comerciales acordadas.

La uniformidad del color se controla mediante la preparación de la superficie, el control del proceso, las muestras de referencia aprobadas y los métodos de inspección adecuados.

Preparación de superficies y control de procesos

El pulido y otros pasos de preparación de la superficie influyen en el aspecto final de los herrajes. Una preparación uniforme ayuda a reducir las diferencias visibles causadas por la rugosidad de la superficie, los arañazos o los reflejos irregulares.

En el recubrimiento PVD, los parámetros relevantes del proceso se controlan según el sistema y el equipo de recubrimiento. En el caso de la galvanoplastia, factores como la composición química del baño, las condiciones del proceso y las etapas de acabado influyen en el color y la apariencia finales.

Muestras de color aprobadas

Antes de la producción en masa, los clientes pueden aprobar una muestra física que represente el acabado deseado. Esta muestra servirá como referencia para la producción y los pedidos posteriores.

Para los pedidos repetidos, conservar las muestras aprobadas y los registros de producción ayuda a comparar el aspecto de los nuevos lotes con el acabado previamente aceptado.

Gestión de pedidos repetidos

Los distintos lotes de producción pueden presentar variaciones debido a diferencias en los materiales, la preparación de la superficie o las condiciones de procesamiento. Nuestro objetivo es mantener la coherencia con la muestra de referencia aprobada y los criterios de aceptación acordados.

Para proyectos especialmente sensibles al color, los clientes deben confirmar la muestra maestra, la variación de color aceptable y el método de inspección antes de la producción en masa.

Las pruebas adecuadas dependen del material, el acabado superficial, la función del producto, el mercado objetivo y las especificaciones del cliente. Carosung puede evaluar los requisitos de las pruebas y organizar las inspecciones o los ensayos de laboratorio pertinentes según el proyecto.

Resistencia a la corrosión

Las pruebas de niebla salina neutra, como las realizadas según la norma ASTM B117, pueden utilizarse para evaluar el comportamiento frente a la corrosión de componentes metálicos con acabado adecuado en condiciones específicas.

La duración de las pruebas y los criterios de aceptación deben acordarse según el producto y los requisitos del cliente. Los resultados de la prueba de niebla salina no deben considerarse una predicción directa de la vida útil en condiciones de uso reales.

Cumplimiento químico

Cuando sea necesario, se pueden realizar pruebas para evaluar las sustancias restringidas pertinentes u otros requisitos químicos. El alcance de las pruebas debe basarse en la normativa aplicable, la categoría del producto, los materiales y el mercado objetivo.

Las pruebas para detectar la liberación de plomo, níquel u otras sustancias deben realizarse mediante métodos y límites apropiados. Los resultados se aplican a las muestras analizadas y al alcance del informe.

Resistencia mecánica y funcionalidad

Para productos como anillas en D, ganchos, hebillas y mecanismos de cierre, las pruebas mecánicas adecuadas pueden incluir pruebas de tracción o esfuerzo, comprobaciones de funcionamiento y pruebas de ciclo.

Los métodos de ensayo y los criterios de aceptación deben reflejar el diseño del producto, su aplicación prevista y los requisitos del cliente. Los valores específicos de resistencia o vida útil solo deben indicarse cuando estén respaldados por los resultados de los ensayos pertinentes.

Espesor y adhesión del recubrimiento

Cuando proceda, se puede utilizar un equipo de fluorescencia de rayos X (XRF) para medir el espesor del recubrimiento en sustratos y sistemas de recubrimiento adecuados.

La adherencia del recubrimiento se puede evaluar mediante un método de ensayo adecuado, seleccionado para el recubrimiento y el sustrato específicos. No todos los métodos de ensayo son adecuados para todos los tipos de acabado metálico.

Disposiciones para las pruebas

Algunas inspecciones pueden realizarse internamente, mientras que otras pruebas pueden contratarse a través de laboratorios externos cualificados. Para cada proyecto, se deben confirmar las pruebas disponibles, la frecuencia de las mismas, las normas aplicables y los procedimientos de presentación de informes.

Carosung utiliza un proceso estructurado de control de calidad que abarca las materias primas, la fabricación, el acabado de la superficie y la inspección final.

1. Control de calidad de entrada (CCI)

Los materiales y componentes recibidos se verifican conforme a las especificaciones de compra y los requisitos del proyecto. Según el material y el pedido, las verificaciones pueden incluir inspección visual, verificación dimensional, documentación del proveedor o pruebas de materiales.

2. Control de calidad en proceso (IPQC)

Durante la fabricación, se pueden realizar inspecciones en las etapas pertinentes para controlar las dimensiones, el estado de la superficie y la uniformidad de la producción.

Los puntos de inspección dependen del proceso de fabricación del producto y de sus características críticas de calidad.

3. Inspección del acabado superficial

Los componentes metálicos terminados pueden revisarse para comprobar su color, apariencia, defectos visibles y otros requisitos acordados. Cuando se especifique y sea apropiado, se pueden realizar pruebas adicionales para verificar el espesor del recubrimiento, la adherencia o la resistencia a la corrosión.

4. Control de calidad final (OQC)

Antes del envío, los productos terminados se someten a una inspección final de acuerdo con las especificaciones y los criterios de aceptación acordados. Las comprobaciones pertinentes pueden incluir dimensiones, aspecto superficial, montaje y funcionamiento.

5. Documentación y mejora continua

Los registros de inspección y las muestras de referencia conservadas permiten comparar la calidad e investigar posibles problemas. La trazabilidad de los materiales y la documentación de respaldo se mantienen de acuerdo con el producto, los registros del proveedor y los requisitos del proyecto.

Nuestro proceso de control de calidad está diseñado para reducir los defectos y mantener la uniformidad. Se pueden acordar planes de inspección específicos y criterios de aceptación antes de la producción.

El desarrollo de moldes a medida suele incluir la revisión del diseño, la evaluación de ingeniería, la fabricación del molde, la producción de prueba, la evaluación de muestras y la aprobación final.

Paso 1: Revisión del diseño y evaluación del diseño para la gestión de instalaciones (DFM).

Los clientes pueden proporcionar bocetos, imágenes de referencia, dibujos técnicos o archivos CAD en 3D.

Nuestro equipo de ingeniería revisa el diseño para asegurar su viabilidad de fabricación, incluyendo el espesor de pared, los ángulos de desmoldeo, los radios de las esquinas, la resistencia estructural, los requisitos de ensamblaje y el flujo de materiales, cuando corresponda. Las modificaciones recomendadas pueden discutirse antes de que comience la fabricación de las herramientas.

Paso 2: Diseño y fabricación del molde

Una vez confirmado el diseño, se diseña y fabrica el molde utilizando procesos de mecanizado adecuados. Según la geometría, estos pueden incluir mecanizado CNC y mecanizado por descarga eléctrica (EDM).

La estructura de las herramientas y el método de fabricación dependen del material seleccionado y del proceso de producción. Los moldes de fundición a presión de aleación de zinc, por ejemplo, se diseñan de forma diferente a las herramientas utilizadas para el estampado u otros procesos de metalurgia.

Paso 3: Producción de prueba y evaluación de muestras

Las piezas de prueba iniciales se fabrican y se comprueban en cuanto a dimensiones, características estructurales, calidad de la superficie y requisitos de montaje.

En caso de ser necesario realizar ajustes, el molde o el diseño del producto pueden revisarse antes de la aprobación de la muestra final.

Paso 4: Acabado de la superficie y aprobación

Las piezas de prueba pueden pulirse y acabarse en el color propuesto para que el cliente las evalúe. Las muestras físicas permiten a los clientes comprobar el aspecto, las dimensiones, el ajuste y el funcionamiento antes de autorizar la producción en masa.