Comment puis-je commencer à travailler avec Carosung ?

Oui. Les clients peuvent développer et évaluer des échantillons avant de décider de procéder à une production en série.

Échantillons en stock

Pour certains produits en stock, des échantillons avec logos gravés au laser peuvent généralement être préparés en 5 à 7 jours, en fonction de la disponibilité des stocks, des exigences relatives au logo et du processus de finition.

Échantillons personnalisés

Pour les produits personnalisés, le délai de développement des échantillons varie en fonction du matériau, de la structure, de la méthode de fabrication, de la finition de surface et de la nécessité ou non de nouveaux outils.

Lorsqu'un nouveau moule est nécessaire, son développement et la production d'essai auront une incidence sur le calendrier d'échantillonnage.

Exemple d'évaluation

Les échantillons permettent aux clients d'examiner les dimensions, l'apparence, l'emplacement du logo, la couleur, l'assemblage et la fonctionnalité avant la production en série.

Des tests supplémentaires peuvent être envisagés lorsque le produit présente des exigences spécifiques en matière de mécanique, de revêtement ou de conformité.

Coûts des échantillons et de l'outillage

Les frais d'échantillonnage et d'outillage varient selon le projet. Tout crédit ou remboursement de ces frais sur une future commande groupée doit être confirmé dans le devis ou l'accord commercial.

L'approbation d'un échantillon n'entraîne pas automatiquement une commande en gros, sauf accord contraire. Les clients peuvent utiliser l'évaluation de l'échantillon pour vérifier si le produit répond à leurs exigences avant de s'engager dans la production.

Carosung propose différentes quantités minimales de commande selon que le produit est disponible en stock ou nécessite une personnalisation.

Matériel de stock

La quantité minimale de commande standard pour certains articles en stock est de 50 pièces par modèle, sous réserve de la disponibilité des stocks et des exigences du produit.

Certains articles en stock peuvent également être personnalisés avec des logos gravés au laser, selon le produit et le design du logo.

Quincaillerie en acier inoxydable personnalisée

La quantité minimale de commande standard pour les produits personnalisés en acier inoxydable est de 200 pièces par modèle, sous réserve de la structure du produit, de la méthode de fabrication et des exigences de finition.

Quincaillerie personnalisée en alliage de zinc

La quantité minimale de commande standard pour les produits en alliage de zinc personnalisés est de 500 pièces par modèle, en fonction du moule, de la structure et des exigences de production.

Conceptions complexes ou spéciales

Les produits dotés de mécanismes complexes, de multiples composants, de matériaux spéciaux ou d'exigences de finition élevées peuvent nécessiter une quantité minimale de commande différente. Ces projets sont évalués individuellement.

Tarification et finitions multiples

Les prix unitaires varient généralement en fonction de la quantité commandée, du matériau, du procédé de fabrication, de la finition de surface et des exigences d'emballage.

Pour les projets nécessitant plusieurs couleurs ou finitions, la faisabilité et la quantité minimale pour chaque finition doivent être vérifiées séparément. L'utilisation d'un même moule peut éviter la création d'un moule supplémentaire, mais des frais de finition ou de production supplémentaires peuvent s'appliquer.

Contactez-nous avec votre design, la quantité estimée et la finition souhaitée pour obtenir un devis personnalisé.

L'homogénéité de la couleur est assurée par la préparation des surfaces, le contrôle des processus, des échantillons de référence approuvés et des méthodes d'inspection appropriées.

Préparation de surface et contrôle du processus

Le polissage et les autres étapes de préparation de surface influent sur l'aspect final de la quincaillerie. Une préparation uniforme contribue à réduire les différences visibles dues à la rugosité de la surface, aux rayures ou aux reflets irréguliers.

Pour le revêtement PVD, les paramètres de procédé pertinents sont contrôlés en fonction du système et de l'équipement de revêtement. Pour la galvanoplastie, des facteurs tels que la chimie du bain, les conditions de traitement et les étapes de finition influent sur la couleur et l'aspect final.

Échantillons de couleurs approuvés

Avant la production en série, les clients peuvent approuver un échantillon physique représentant la finition souhaitée. Cet échantillon servira ensuite de référence pour la production et les commandes ultérieures.

Pour les commandes répétées, la conservation des échantillons approuvés et des dossiers de production permet de comparer l'aspect des nouveaux lots avec la finition précédemment acceptée.

Gestion des commandes récurrentes

De légères variations peuvent exister entre les différents lots de production en raison des différences de matériaux, de préparation de surface ou de conditions de traitement. Notre objectif est de garantir la conformité avec l'échantillon de référence approuvé et les critères d'acceptation convenus.

Pour les projets particulièrement sensibles à la couleur, les clients doivent confirmer l'échantillon maître, la variation de couleur acceptable et la méthode d'inspection avant la production en série.

Les essais appropriés dépendent du matériau, de l'état de surface, de la fonction du produit, du marché visé et des spécifications du client. Carosung peut évaluer les exigences en matière d'essais et organiser les inspections ou les essais en laboratoire adaptés au projet.

résistance à la corrosion

Les essais au brouillard salin neutre, tels que les essais réalisés selon la norme ASTM B117, peuvent être utilisés pour évaluer la performance en matière de corrosion des pièces finies appropriées dans des conditions spécifiées.

La durée des essais et les critères d'acceptation doivent être définis en fonction du produit et des exigences du client. Les résultats des essais au brouillard salin ne doivent pas être considérés comme une prédiction directe de la durée de vie en conditions réelles d'utilisation.

Conformité chimique

Des essais peuvent être organisés, le cas échéant, afin d'évaluer la présence de substances réglementées ou d'autres exigences chimiques. Le périmètre de ces essais doit être défini en fonction de la réglementation applicable, de la catégorie de produit, des matériaux utilisés et du marché visé.

Les tests de détection du plomb, du nickel ou d'autres substances doivent être effectués selon des méthodes et des limites appropriées. Les résultats s'appliquent aux échantillons testés et au champ d'application du présent rapport.

Résistance mécanique et fonctionnalité

Pour les produits tels que les anneaux en D, les crochets, les boucles et les mécanismes de verrouillage, les tests mécaniques appropriés peuvent inclure des tests de traction ou d'arrachement, des vérifications de fonctionnement fonctionnel et des tests de cycle.

Les méthodes d'essai et les critères d'acceptation doivent être adaptés à la conception du produit, à son application prévue et aux exigences du client. Les valeurs spécifiques de résistance ou de durée de vie ne doivent être annoncées que si elles sont étayées par les résultats d'essais pertinents.

Épaisseur et adhérence du revêtement

Le cas échéant, un équipement de fluorescence X (XRF) peut être utilisé pour mesurer l'épaisseur du revêtement sur des substrats et des systèmes de revêtement appropriés.

L'adhérence du revêtement peut être évaluée à l'aide d'une méthode d'essai appropriée, choisie en fonction du revêtement et du substrat. Toutes les méthodes d'essai ne conviennent pas à tous les types de finitions métalliques.

Dispositif de test

Certaines inspections peuvent être réalisées en interne, tandis que d'autres peuvent être confiées à des laboratoires externes qualifiés. Les tests disponibles, leur fréquence, les normes applicables et les modalités de compte-rendu doivent être précisés pour chaque projet.

Carosung utilise un processus de contrôle qualité structuré couvrant les matières premières, la fabrication, la finition de surface et l'inspection finale.

1. Contrôle de la qualité à réception (IQC)

Les matières premières et les composants entrants sont contrôlés conformément aux spécifications d'achat et aux exigences du projet. Selon le matériau et la commande, les contrôles peuvent inclure une inspection visuelle, une vérification dimensionnelle, la documentation du fournisseur ou des essais de matériaux.

2. Contrôle qualité en cours de production (IPQC)

Lors de la fabrication, des contrôles peuvent être effectués aux étapes pertinentes afin de surveiller les dimensions, l'état de surface et la régularité de la production.

Les points de contrôle dépendent du processus de fabrication du produit et de ses caractéristiques de qualité critiques.

3. Inspection de la finition de surface

Les pièces finies peuvent être contrôlées quant à leur couleur, leur aspect, l'absence de défauts visibles et leur conformité aux autres exigences convenues. Le cas échéant, des tests supplémentaires peuvent être effectués pour vérifier l'épaisseur du revêtement, son adhérence ou sa résistance à la corrosion.

4. Contrôle qualité final (OQC)

Avant expédition, les produits finis font l'objet d'un contrôle final conformément aux spécifications et critères d'acceptation convenus. Les vérifications peuvent porter sur les dimensions, l'aspect de surface, l'assemblage et le fonctionnement.

5. Documentation et amélioration continue

Les rapports d'inspection et les échantillons de référence conservés permettent de comparer la qualité et d'identifier les problèmes potentiels. La traçabilité des matériaux et la documentation associée sont assurées conformément aux exigences du produit, des fournisseurs et du projet.

Notre processus de contrôle qualité vise à réduire les défauts et à garantir une qualité constante. Des plans d'inspection spécifiques et des critères d'acceptation peuvent être définis avant la production.

Le développement de moules sur mesure comprend généralement l'examen de la conception, l'évaluation technique, la fabrication du moule, la production d'essai, l'évaluation des échantillons et l'approbation finale.

Étape 1 : Examen de la conception et évaluation de la fabricabilité

Les clients peuvent fournir des croquis, des images de référence, des dessins techniques ou des fichiers CAO 3D.

Notre équipe d'ingénierie examine la conception en vue de sa fabrication, notamment l'épaisseur des parois, les angles de dépouille, les rayons de courbure des angles, la résistance structurelle, les exigences d'assemblage et le flux de matière, le cas échéant. Les modifications recommandées peuvent être discutées avant le début de la fabrication de l'outillage.

Étape 2 : Conception et fabrication du moule

Une fois la conception validée, le moule est conçu et fabriqué à l'aide de procédés d'usinage appropriés. Selon la géométrie, il peut s'agir d'usinage CNC ou d'usinage par électroérosion (EDM).

La structure de l'outillage et la méthode de fabrication dépendent du matériau et du procédé de production choisis. Les moules de fonderie sous pression en alliage de zinc, par exemple, sont conçus différemment des outillages utilisés pour l'emboutissage ou d'autres procédés de travail des métaux.

Étape 3 : Production d'essai et évaluation des échantillons

Des pièces d'essai initiales sont produites et vérifiées quant à leurs dimensions, leurs caractéristiques structurelles, la qualité de leur surface et leurs exigences d'assemblage.

Si des ajustements sont nécessaires, la conception du moule ou du produit peut être révisée avant l'approbation finale de l'échantillon.

Étape 4 : Finition de surface et approbation

Les pièces d'essai peuvent être polies et finies dans la couleur proposée pour évaluation par le client. Les échantillons physiques permettent aux clients d'examiner l'apparence, les dimensions, l'ajustement et le fonctionnement avant d'autoriser la production en série.